橘猫新闻 综合报道 浙江台州一家商业卫星工厂通过流水线生产方式，将单颗卫星生产周期压缩至28天，实现日产1至2颗、年产能500颗，同时使生产成本较传统方式下降约45%。这一模式正在改变中国商业航天卫星制造的面貌。
台州星空智联科技有限公司卫星总装车间内，多颗卫星停在不同工位，处于总装、集成或测试等不同生产阶段。工厂采用柔性化生产方式，能够满足通信、导航、遥感等不同类型卫星的生产需求。据公司方面介绍，多颗卫星可同时进入装配、测试和试验环节，多道工序并行进行，大幅提升了生产效率。
“以前是‘手搓’卫星，今天张师傅做的和明天李师傅做的，外形看起来差不多，性能和可靠性可能存在差异。”该公司相关人士刘勇表示，现在的生产过程更多依靠自动化工具和后台数据系统，装配和测试按照统一标准执行，减少了人为操作带来的差异。
要让不同型号的卫星进入同一套生产体系，关键在于改变过去单星定制的设计方式。刘勇介绍，工厂可生产从10公斤级到1吨级的卫星，并采用模块化设计。“就像搭积木一样”，卫星平台、结构和部分功能模块可根据不同任务进行组合，型号变化时不必从头开始设计。生产方式改变后，原来由少数技术人员掌握的经验被转化为明确的工序、参数和检测标准，各环节生产数据可记录并追溯。
汽车制造经验为卫星量产提供了思路，但刘勇强调，两种产品不能简单画等号。“汽车出现故障后可以回到维修点，卫星一旦发射入轨，一般难以维修。”因此，卫星对制造精度、产品一致性和试验验证的要求更高。卫星出厂前需在地面经历发射和太空环境模拟测试，包括振动台模拟火箭升空力学环境、空间环境模拟设备检验真空和高低温适应性，以及电磁兼容、天线性能、太阳翼展开等试验。
星空智联建有商业卫星智能总装集成测试中心，将整星装配、部组件测试、环境试验和综合测试集中在同一工厂内，部分测试可多星并行，减少了转运和等待时间。工厂还自主生产太阳翼、卫星结构和综合电子等部组件，从部组件制造到整星测试的多道工序被纳入同一套生产体系。
截至目前，星空智联已出厂75颗卫星，其中72颗成功发射入轨。2025年1月，由该公司负责卫星平台研制的“蓝碳一号”升空，该卫星重约66公斤，有效载荷约30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海湾和近海水质监测及入海排污口遥感巡查。
从汽车制造转向商业航天，供应链组织方式也在改变。刘勇指出，卫星涉及上万个供应链产品，需要全国协同。台州原有的汽车零部件、工业母机、精密加工和新材料产业为空天装备制造提供了基础。目前，台州湾新区已集聚80余家空天产业链上下游企业，业务覆盖卫星制造、无人机、测运控及零部件配套等环节。
