橘猫新闻 综合报道 中国商业卫星制造正从“手搓”走向“流水线”。位于浙江台州的星空智联科技有限公司卫星总装车间内，多颗卫星在不同工位并行进行总装、集成或测试。据企业介绍，采用流水线生产方式后，工厂一天可下线一到两颗卫星，年产能达500颗，生产成本较传统方式下降约45%。
该公司卫星总装车间负责人刘勇表示，生产一颗完整的卫星仍需要28天，但通过让多颗卫星同时进入装配、测试和试验环节，多道工序得以并行进行，从而大幅提升效率。工厂采用柔性化生产方式，可满足通信、导航、遥感等不同类型卫星的生产需求。
实现量产的关键在于改变过去单星定制的设计方式。刘勇介绍，工厂可生产从10公斤级到1吨级的卫星，并采用模块化设计，“就像搭积木一样”，卫星平台、结构和部分功能模块可根据不同任务进行组合，型号变化时无需从头设计。他坦言，过去“手搓”卫星，不同师傅的产品在外观相似但性能和可靠性可能存在差异；如今生产过程更多依赖自动化工具和后台数据系统，装配和测试按统一标准执行，减少了人为操作带来的差异。
生产方式转变后，原本由少数技术人员掌握的经验被转化为明确的工序、参数和检测标准，各环节数据可追溯，便于问题回溯。刘勇强调，汽车制造经验为卫星量产提供了思路，但两者不能简单画等号，“汽车出现故障可以回维修点，卫星一旦发射入轨，一般难以维修”，因此卫星对制造精度、产品一致性和试验验证的要求更高。
出厂前，卫星需在地面经历发射和太空环境的模拟考验，包括振动台模拟火箭升空力学环境、空间环境模拟设备检验真空和高低温适应性，以及电磁兼容、天线性能、太阳翼展开等试验。星空智联建有商业卫星智能总装集成测试中心，将整星装配、部组件测试、环境试验和综合测试集中在一座工厂内，部分测试可多星并行，减少了转运和等待时间。该工厂还自主生产太阳翼、卫星结构和综合电子等部组件，将多道工序纳入同一生产体系。
截至目前，星空智联已出厂75颗卫星，其中72颗成功发射入轨。2025年1月，由该公司负责卫星平台研制的“蓝碳一号”升空，该星重约66公斤，有效载荷约30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海湾和近海水质监测及入海排污口遥感巡查。
从汽车制造转向商业航天，供应链的重新组织同样关键。刘勇指出，卫星涉及上万个供应链产品，需要全国协同。台州原有的汽车零部件、工业母机、精密加工和新材料产业为空天装备制造提供了基础。目前，台州湾新区已集聚80余家空天产业链上下游企业，业务覆盖卫星制造、无人机、测运控及零部件配套等环节。