东风汽车黑科技又双叒叕登上《人民日报》6月5日《人民日报》经济版刊发《从 “百件拼焊” 到 “一体成型”》聚焦东风汽车落地投产的16000T超大型一体化压铸装备这项硬核电池箱体技术即将率先装车落地东风奕派M8为更多用户提供更安全、更可靠的优质产品下文内容转载《人民日报》权威报道 快和我们一起看看！
如何从新能源车生产的关键环节入手解决轻量化、续航、安全性等问题？
一体化压铸是重要解法。
从6000吨至7000吨，从8000吨至9000吨，本田、大众、特斯拉等纷纷进入一体化压铸赛道，抢占新能源车生产效率制高点。
一体化压铸，即通过超大型压铸装备实现复杂结构件一体成型。
“按照传统工艺，生产拥有195个零部件的电池托盘，需要手工一个个焊接这些零部件，费时费力。
如今快速整体成型，效率极大提升。
”东风电子科技股份有限公司武汉分公司操作班长陈福生介绍。
近年来，东风汽车将新能源车的前舱、电池托盘、车尾托盘等进行整体压铸，可减轻10%至15%的重量，生产时间由1—2小时降低至2—3分钟，在大幅降低生产成本和提高生产效率的同时，也减少了新能源车电池因碰撞导致燃烧等安全隐患。
目前，东风汽车研发的1万吨和1.
6万吨一体化压铸设备已经快速投入生产，通过大规模应用工业机器人与智能操作系统，有效实现生产环节自动化升级，一体化压铸工艺处于全球领先水平。
东风汽车新闻发言人、战略规划部总经理杨彦鼎说，一体化压铸技术是东风汽车推动汽车产业智能化、绿色化、融合化的重要技术支撑之一，相关一体化压铸电池箱体技术已率先搭载于东风奕派M8车型。
目前3D打印技术成熟为何还要发展一体化压铸设备？
东风电子科技股份有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，传统压铸工艺经过提升，能形成硬核新质生产力：“3D打印技术一般用于打印单个零部件，价格昂贵，想要大批量生产，还得靠后者。
”“网状聚力，点状突破。
我们通过纵向组链、横向耦合，利用机制创新打开局面。
”东风汽车研发总院平台与模块开发中心副总监屈新田表示，研发总院作为牵头单位，不仅联合了压铸产业的上下游链条，还横向联合了相关单位，形成联合攻关的集群效应。
“压铸设备研发的最大难点是提高压铸产品精度和减少其形变。
”屈新田说，以电池托盘为例，其长宽分别为2米和1.
3米，要求压铸的厚度误差不超过1毫米，否则难以解决锂电池的减震和散热问题，“我们利用计算机进行上千次模拟仿真，确定大致范围后，再设置5个大轮次和55个小轮次的实际验证方案，最后找到最优解。
”精度能够稳定达标了如何进一步提高良品率？
计算机仿真与实物验证和实际生产相结合，通过虚实数据的不断对照和优化达成目标。
“这个方向正好适合利用人工智能算法和大模型，通过不断喂数据和强化训练提高良品率。
”屈新田说，目前公司正在邀请相关人工智能公司入驻研发体系，“人工智能+”的优势将成为破解上述难题的关键。
“未来，我们还将利用镁合金替代铝合金，在相同硬度的情况下，进一步提升一体化压铸产品的轻量化水平。