如何从新能源车生产的关键环节入手，解决轻量化、续航、安全性等问题？
一体化压铸是重要解法。从6000吨至7000吨，从8000吨至9000吨，本田、大众、特斯拉等纷纷进入一体化压铸赛道，抢占新能源车生产效率制高点。一体化压铸，即通过超大型压铸装备实现复杂结构件一体成型。“按照传统工艺，压铸拥有195个零部件的电池托盘，需要手工一个个焊接这些零部件，费时费力。如今快速整体成型，效率极大提升。”东风电子科技股份有限公司武汉分公司操作班长陈福生介绍。
近年来，东风汽车将新能源车的前舱、电池托盘、车尾托盘等进行整体压铸，可减轻10%至15%的重量，生产时间由1—2小时降低至2—3分钟。
目前，东风汽车研发的1万吨和1.6万吨一体化压铸设备已经快速投入生产，通过大规模应用工业机器人与智能操作系统，有效实现生产环节自动化升级，一体化压铸工艺处于全球领先水平。东风汽车新闻发言人杨彦鼎说，一体化压铸技术是东风汽车推动汽车产业智能化的重要技术支撑之一，相关一体化压铸电池箱体技术已率先搭载于东风奕派M8车型。
“网状聚力，点状突破。我们通过纵向组链、横向耦合，利用机制创新打开局面。”东风汽车研发总院平台与模块开发中心副总监屈新田表示，研发总院作为牵头单位，不仅联合了压铸产业的上下游链条，还横向联合了相关单位，形成联合攻关的集群效应。
“压铸设备研发的最大难点是提高压铸产品精度和减少其形变。”屈新田说，以电池托盘为例，其长宽分别为2米和1.3米，要求压铸的厚度误差不超过1毫米。
“未来，我们还将利用镁合金替代铝合金，在相同硬度的情况下，进一步提升一体化压铸产品的轻量化水平。”屈新田表示。